什么是工艺程序图
执行工艺程序分析时采取工艺程序图。工艺程序图仅作出程序中的“操作”，以及保证操作效果的“检验”两种首要动作，避免了图形的冗长和复杂，可以很方便地研究整个程序的先后次序。
工艺程序图是一种利用图表研究产品生产过程中各个可以分开的工序、工步的组合和安排步骤的图示方法。用它对工艺流程执行检查和提出改进的建议，以期得到一个较优的产品生产程序。所以采取该种方法最幸亏一项产品投入生产以前，就设计出最好的工艺程序和车间(现场)布置，高达最少的装卸、最少的运输、最少的操作次数和费用、最少的废料、最好的控制、最少的库存等，避免投入生产后再作变动所能引起的困难。
该种方法强调采取标准分析的方法设计标准程序。工序划分依据不同要求可多可少。
工艺程序图的内容
1、工艺程序图包含的内容：
含有工艺程序的全面概况及各工序之间的相互关系，并依据工艺顺序编制，且标明所需时间；能清晰地显示各种材料及零件的投入，可作为策划采购计划的根据；包含各生产过程的机器设备、工作规模、所需时间及顺序。
2、工艺程序图可供应下方的信息：
各类操作及检验的内容及生产线上工位的设置；原材料的规格和零件的加工要求；制造程序及工艺布置的大约轮廓；所需工具和设备的规格、型号和数量。
工艺程序图的绘制
工艺程序图一般由表头和图形两部分构成，表头的格式和内容依据程序分析的任务而定。一般有：原材料、半成品编号、图号、程序表明、现行作业方法、日期、制表人、部门等。在图形部分，整个生产过程的工序流程用垂线表明，原材料、零件(自制件、外购件)的进入用水平线表明，与垂线中途不能相交。
作图前先选择作业线上操作次数最多的零部件作为基准件。将该件的流程程序绘于图的最右侧，作为基准线，然后在顶端向左绘一条水平线表明，材料、零件进入作业线，以后按顺序绘制操作、检验符号。两符号之间的垂直线为6mm。引入作业线的零件，原材料还可依据需要记载名称、单位、图号、规格等。最好使标记方法规范化。工艺程序图的绘制原理如图1所示。
下面以开关转子为例来看明工艺程序图的绘制。
如图2所示的开关转子由轴①、停档②、及模压塑料体③三部分构成。它是经历对上述三个零件分别加工，最终装配组成。
轴的加工采取车削、铣削、检验及电镀等加工检验方法。停档的加工采取车削、磨削、检验、电镀等加工检验方法。模压塑料体的加工采取车削、钻削、铰削检验等加工检验方法。
依据工艺程序图绘制的方法及每个零件加工的工艺过程，形成图3所示的开关转子的工艺程序图。
通过开关转子的工艺程序图使我们知道：
1、工艺程序图上的垂直线表明工艺的流程，以首要零件作为工艺程序图的首要垂直线，操作、检验符号画在垂直线上，各种操作、检验符号之间用垂直短线连接。
2、工艺程序图上的水准线代表材料及零件的投入，引入线上应填写材料或零件规格、型号。
3、在操作或检验符号的右边填写操作或检验的内容以及运用的工具或设备，在符号的左边记录操作时间。
4、依照事实加工、装配的先后顺序，将操作与检验的符号分别编号1、2、3…，从上朝下，自右至左，遇有水平线即转入下一个零件接连编号。编号写在符号内。
假使一件工作需分成几个部分去分别处理，这时由一个首要程序分成几个分程序。一般是将首要的分程序置于最右边，其余的依其重要性自右向左依次排列。比如电拖车检查及维修的工艺程序图，如图4所示。
在操作中，有时或许显现重复动作，为了便于记录，可运用省略符号“=”的形式。
比如图5所示的箱盖钉钉子工艺程序图以及图6所示的钻孔及镀银工艺程序图。
工艺程序图的实例分析
比如：生产如图7所示的一个传动轴组件，该组件由轴、齿轮、套筒、键四种零件所构成，各零件的工艺过程如表1（传动轴组件各零件的工艺过程）所示，绘出该组件的工序程序图。
依据给定的加工工艺，绘出的传动轴组件的工艺程序如图8所示。图中圆圈内的数字表明加工或检验的序号，圆圈左边的数字表明该工序的单件工时定额。
依据传动轴组件工艺程序图，运用“5W1H”和“ECRS”技术执行分析，其分析过程如下：
问：能否需要对40Crφ80mm棒料车端面、外圆，打顶尖孔?答：需要
问：是否合并？答：能合并到一个工序中，通过不同工步来完成。现行方法已经合并在一个工序中了。
问：是否简化？答：不能。由于，每个工步完成的是不同的加工部位，不能简化。
采取同样的方法，对程序图中每个工序执行提问，若发现再也没有比这更好的方法时，就将该工艺程序固定下采，以便后面执行作业分析和动作分析。
比如：依据给定的资料对投影仪以及遥控器装箱的工艺程序执行分析。
投影仪以及遥控器的装箱工艺程序如下：
1、箱片：包装箱成型→检查包装箱有无破损
2、投影仪：检查投影仪的外观→贴出厂标签→装入塑料袋→装上维持衬→放入箱内
3、遥控器：检查遥控器的外观→装入塑料袋→放入箱内
4、附件及干燥剂：检查附件及干燥剂数量→附件及干燥剂装入塑料袋→放入箱内
5、封箱→束缚→贴出厂标签。
投影仪以及遥控器装箱的工艺程序分析如下：
1、投影仪以及遥控器装箱工艺程序如图9所示。
2、现况分析
依据图9的统计结果，发现投影仪及遥控器装箱共有12次加工、4次检查。运用 “5W1H”技术和“ECRS”四大原则执行分析。首先，看是否有可取消的工序，其次，看是否将工序执行合并或重排(C、R)，又一次，看是否将工序简化 (S)，最后，看是否使工艺过程更好。具体分析过程如表2（投影仪及遥控器装箱工艺程序分析）所示。
3、改进方案
通过表2的提问分析，发现上述工序均不能取消，但可以通过工序合并，高达优化的目的。改进后投影仪及遥控器装箱工艺程序如图10所示。
4、改进效果
通过合并加工与检验工序，使总加工次数由以前的16次降低为当下的12次，缩短了加工时间。
比如：国内某厂电子枪生产线的工艺程序执行分析。图11为电子枪装配图。
电子枪装配的工艺程序分析如下：
1、画电子枪生产线改进前的工艺程序图
图12是电子枪生产线改进前的工艺程序图。图中真实地记录了生产线的供料点、供料规格和用量、时间、人士配备及电子枪生产线的概况和各作业之间的相互关系。进而可对整个生产线的现况有所了解，为工艺程序图的分析给予了必要的资料和根据。
2、运用“5W1H”技术和“ECRS”原则考查分析，执行改进
依据程序分析的分析技巧，当分析到0-8点数排列透镜时，发现了困难：
问：该工序完成了什么工作?答：在透镜装配、检验后，由一个操作者执行了4小时的排列工作。
问：如此的工作有必要吗?答：引进的生产线就是如此计划的。经历对整个生产线分析。在0-9工序时还要对透镜执行清洗，将排好的顺序又给打乱，很显然，该工序是无用的，应取消。
当生产执行到0-18工序装灯丝焊接芯柱时，受于灯丝装入透镜后，0-20，0-21工序又要执行焊尾丝、焊A1边线0-22工序又要焊弹簧片，受于电火花不可避免地产生部分灯丝损坏，废品率达到12%左右，经检验不合格，又将损坏灯丝取下从新装入新灯丝，故采取“ECRS”四大原则，将整个工艺程序图执行改进。0-18工序分成两个工作，将装灯丝工序排至最后。
3、画生产线改进后的工艺程序图
改进后的电子枪装配工艺过程图如图13所示。通过采取工艺程序图的程序分析，大大节省了人力和财力，节省资金达19.56万元/年，工时540小时。
